接地分接法
一种使用高耐热材料具有高产能的熔炼和铸造工艺，用于制造高复杂零件，短时间内可大批量生产，具有很高的可重复性。

• 单个零件到批量生产
• 高纯度
• 可实现铸件定向晶粒细化
• 自动化程度高

倾斜坩埚法
一种使用高耐热材料的熔炼和铸造工艺，用于制造高复杂零件，具有很高的纯度和可重复性。

• 单个零件到批量生产
• 纯度极高
• 生产自动化程度高，由铸造单元自动铸造（预热到冷却

传统工艺

传统的开放式熔模铸造是一种失蜡工艺，其特点是合金选择几乎不受限。

• 单体部件重达 100 kg
• 在充氧环境中手动浇注铸件组
• 通过钢包手动填充模具，并受铸造速度控制
• 最大安装空间为 600 x 600 x 550 mm

翻转技术

使用翻转技术实现极高的材料质量。熔化合金后，熔炉会在几秒钟内旋转180度。模具壳体直接法兰连接到熔炉，实现精准填充，在惰性气体保护下的整个过程中湍流小。

• 惰性气体保护消除氧气影响。
• 最大安装空间为 580 x 400 mm 直径
• 最大铸件重量为 100 kg

砂型铸造工艺可提供高自由度，能经济性的生产具有退刀槽和腔体的复杂部件

• 适合单个零件和小批量生产
• 根据永久模型、消失模型或基于印刷/铣削成型零件生产
• 铸件重量：铜合金达 8,000 kg，钢合金达 2,500 kg
• 使用消失模的生产

克氏铸造或壳型铸造能经济性的生产具有腔体和高表面质量的复杂部件。

• 表面质量 Ra 6.3 µm
• 大批量生产
• 金属模型
• 铸件重量可达 20 kg 左右
• 零件尺寸约为 400 x 250 x 200 mm
• 使用消失模的生产

陶瓷铸造特别适合于使用特殊材料，生产薄壁和高纯度的铸件。

• 非反应性模具材料
• 适用于型芯和模具
• 铸件尺寸 1400 x 1400 x 600 mm
• 使用消失模的生产

连续铸造工艺能经济性的将铜合金加工成圆柱形材料

• 直径为 120 至 620 mm
• 长度达 2,400 mm
• 使用永久模具的生产

离心铸造工艺特别适合于经济性的生产具旋转对称结构的衬套产品

• 直径达 640 mm
• 长度达 800 mm
• 使用永久模具的生产

ZOLLERN使用安装有1600吨液压压机的全自动锻造生产线，生产圆型和方型金属工件，如环，轴，扁材和方材等。

工件尺寸
直径：40 - 450 mm
长度：1 - 12,000 mm

环轧工艺中，将铸坯放置在锻压机上，然后卷至轧环机上。

无缝轧制环的尺寸和重量
直径：达 2,500 mm
单件重量：达 3.000 kg

落锻或冲压特别适合较大批量的生产。

锻件重量
单件重量：达 20 kg

热轧工艺，原料进行感应加热，在自动控制的轧辊中，往复几个回合轧制为一个原型材。

各种热处理工艺流程，如软退火。球状碳化物退火，常规退火。低电压退火，以及偶尔客户要求的特殊工艺。所有的热处理过程都在惰性气体保护下进行。

冷拔工艺，使用硬质合金模具对预成型热轧型材进行一次或多次拉伸，达到所需的形状。成型过程中引入的应力，通过热处理中和。

冷轧工艺，在室温下通过冷轧将线材轧制为设定的最终轮廓。一条生产线中的多个轧制单元自动执行此过程，加工后型材具有高表面质量。该工艺特别适用于大批量生产具有几何形状小尺寸型材。

卓轮使用感应硬化工艺，提高型材表面的耐磨性。硬化深度为 0.5 至 5 mm，硬度值可达 64 HRC。